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Atelier d’usinage Teklan
depuis 1997
Mecanizados de Chapa Teklan, S.L., a débuté ses activités en 1997, dans un espace
Nouvel atelier d’usinage en 2017
Au début de l’année 2017, nous avons déménagé dans de nouvelles installations et, après plusieurs extensions, nous sommes actuellement situés sur une parcelle privée de 12 000 m2, dont 6 000 m2 sont construits.
Cela nous permet d’avoir des zones de travail bien différenciées qui contribuent à un bon flux de travail et à l’efficacité du processus : zone de déchargement des matières premières, stockage des matières premières, zone de production et zone de stockage des produits finis et d’expédition.
Au début de l’année 2017, nous avons déménagé dans de nouvelles installations et, après plusieurs extensions, nous sommes actuellement situés sur une parcelle privée de 12 000 m2, dont 6 000 m2 sont construits.
Cela nous permet d’avoir des zones de travail bien différenciées qui contribuent à un bon flux de travail et à l’efficacité du processus : zone de déchargement des matières premières, stockage des matières premières, zone de production et zone de stockage des produits finis et d’expédition.
Nous nous adaptons aux changements en étudiant en permanence les technologies émergentes sur le marché, cherchant ainsi notre évolution. Nous investissons pour rester compétitifs, nous investissons pour l’avenir. Notre équipe, en plus de sa vaste expérience, se forme en permanence, mais ce qui nous rend différents, c’est notre degré d’implication.
Dans un marché hautement compétitif, notre défi est d’être une référence et de créer une fidélité dans notre collaboration. Nous travaillons pour nos clients, leurs urgences sont nos urgences, leurs engagements sont nos engagements.
Foire aux questions
Comment garantir la cohérence dimensionnelle lorsqu’une pièce nécessite découpe laser/poinçonnage, pliage/pannelage et usinage final ?
La cohérence dimensionnelle est assurée grâce à la combinaison d’un ordre de processus défini, de références communes et d’un contrôle métrologique sur l’ensemble de la chaîne de production.
- Séquence validée (DFM) : le flux est validé — découpe (laser/poinçonnage) → déformation (pliage/pannelage) → usinage fonctionnel → soudage/assemblage → finition. Les perçages et taraudages critiques sont réalisés après la déformation afin de garantir la position et la perpendicularité.
- Datums et bridages communs : les surfaces de référence A-B-C et les points de contrôle sont définis pour rester cohérents à chaque étape. Des outillages ou gabarits spécifiques sont conçus lorsque la géométrie l’exige afin d’assurer un repositionnement répétable.
- Compensation de déformation : lors du pliage/pannelage, les développés (facteur K/BD) et l’ordre des plis sont ajustés pour minimiser le retour élastique (springback). L’usinage final corrige ensuite les tolérances fonctionnelles.
- Première pièce (FAI interne) : avant le lancement de la série, la première pièce est vérifiée dimensionnellement selon le plan (angles, entraxes, filetages, faces d’appui) et les décalages sont corrigés si nécessaire.
- Plan de contrôle en série : autocontrôles en cours de fabrication, vérifications intermédiaires sur les opérations critiques et enregistrement des révisions de plan pour éviter les erreurs de version.
- Livraison et traçabilité du kit : étiquetage par référence ou ordre de production, liste de colisage détaillée et, le cas échéant, photos de contrôle des points clés.
Résultat : une pièce prête à être assemblée, présentant une cohérence dimensionnelle complète depuis la découpe jusqu’à l’usinage final, conformément à la norme ISO 9001:2015
Quel est le périmètre d’usinage appliqué aux pièces en tôle ?
L’usinage est intégré après la découpe (laser/poinçonnage) et la déformation (pliage/pannelage) afin de finaliser les zones fonctionnelles et de livrer une pièce prête à être assemblée.
- Opérations couvertes : perçage, taraudage, fraisurage, alésage et légers surfaçages sur les faces d’appui.
- Matériaux courants : acier au carbone, acier inoxydable, aluminium, laiton et cuivre — cohérents avec les lignes de découpe et de formage.
- Cas typiques : capots et carters avec perçages traversants ou fraisurés, supports et équerres avec taraudages fonctionnels, châssis légers avec surfaces d’appui planes, panneaux présentant des motifs de perçages combinés (poinçonnage/laser + usinage final).
- Critères d’utilisation : les perçages et filetages critiques sont réalisés après le pliage/pannelage afin d’assurer la position, la perpendicularité et la planéité de l’ensemble.
- Qualité et vérification : contrôle dimensionnel selon le plan, validation de la première pièce lorsque nécessaire et contrôles intermédiaires sur les opérations critiques, conformément à la norme ISO 9001:2015.
- Livraison et flux : possibilité d’intégrer les finitions et le montage de sous-ensembles ; étiquetage par kit et liste de colisage adaptée à la ligne d’assemblage.
Quels matériaux et familles d’alliages sont compatibles avec l’usinage intégré ?
L’usinage intégré — réalisé après la découpe laser/poinçonnage et le pliage/pannelage — accepte les principales familles métalliques utilisées en chaudronnerie fine et moyenne :
- Acier au carbone (ex. S235/S355) : perçage, taraudage et fraisurage sans difficulté. Il est recommandé d’usiner après le pliage afin d’assurer les entraxes et la perpendicularité.
- Acier inoxydable (AISI 304/316) : nécessite un outillage adapté et un contrôle précis de l’avance pour éviter l’écrouissage ; les filetages et surfaces d’appui sont vérifiés à l’aide de calibres.
- Aluminium (séries 1xxx/5xxx, ex. 1050/5083) : usinage propre, mais sensible aux petites bavures ; un ébavurage des perçages fonctionnels est conseillé, ainsi qu’une attention particulière aux marques sur les pièces visibles.
- Laiton et cuivre : convenables pour le perçage et le taraudage de précision ; des mors doux et outillages spécifiques sont privilégiés pour éviter les déformations sur les tôles fines, avec protection des surfaces visibles.
Critères de procédé :
- Ordre recommandé : découpe → déformation → usinage fonctionnel (perçages/filetages critiques) → soudage/assemblage → finitions.
- Références communes (datums) : points de référence partagés entre les opérations pour garantir le repositionnement.
- Contrôles qualité : inspection dimensionnelle selon plan et validation de la première pièce lorsque nécessaire, conformément à la norme ISO 9001:2015.
Si la pièce utilise un autre alliage compatible, le plan coté ainsi que les données de matériau et d’épaisseur sont examinés afin de confirmer la faisabilité et d’ajuster le processus avant le lancement de la série.
Comment est assurée la qualité lors des usinages critiques ?
Le contrôle repose sur des points de vérification définis sur le plan, des méthodes de mesure adaptées à chaque caractéristique et une traçabilité complète conforme à la norme ISO 9001:2015.
- Avant la série (DFM + première pièce) : révision du plan et de la séquence des opérations ; fabrication de la première pièce et vérification des entraxes, diamètres avant taraudage, perpendicularité et planéité des faces d’appui.
- Perçages taraudés : contrôle du diamètre avant filetage, vérification avec des tampons filetés passe/ne passe pas, et essai de vissage initial (couple de démarrage de référence lorsque applicable).
- Perçages de précision / fraisures : mesure du diamètre et de la concentricité, profondeur et angle de la fraisure, ainsi que positionnement par rapport aux datums A-B-C.
- Faces d’appui et portées : vérification de la planéité à l’aide d’une règle ou d’un gabarit, mesure de hauteur avec palpeur ; contrôle de la perpendicularité par rapport aux plis ou aux bords fonctionnels.
- Contrôles en cours de processus : autocontrôles réalisés par l’opérateur à une fréquence définie (ex. toutes les X pièces ou après un changement d’outil) et recontrôle après remplacement de l’outil.
- Traçabilité et gestion des révisions : identification de l’ordre de production et de la révision du plan sur la fiche de fabrication ; blocage des anciennes versions pour éviter toute erreur de production.
- Clôture et documentation : enregistrement des mesures des caractéristiques critiques et validation de la conformité avant emballage/expédition ; si le projet l’exige, les rapports d’inspection dimensionnelle sont fournis.
Résultat : des filetages qui se vissent du premier coup, des surfaces d’appui parfaitement planes et des perçages dans les tolérances — des pièces prêtes à être assemblées sans retouches.
Quelle documentation fournir pour obtenir un devis rapide et précis ?
Pour établir un devis sans allers-retours et garantir une fabrication correcte dès la première fois, il est essentiel de fournir des plans et données de processus complets :
- Plans et fichiers
- PDF coté indiquant les tolérances critiques et le niveau de révision (ex. : Rev. B).
- DXF/DWG du développé (en cas de découpe), sans splines ouverts, en millimètres, et avec des calques bien organisés (contour, perçages, gravures).
- STEP/IGES en option lorsque des pliages/pannelages sont présents, afin de valider les développés et les accès d’usinage.
- Nomenclature claire : Client_RéfPièce_Matériau_Épaisseur_Rev.
- Matériau et géométrie
- Matériau/alliage (ex. : S235, AISI 304, Al 5083) et épaisseur.
- Si applicable : rayon intérieur de pli ou matrice en V souhaitée ; pour l’usinage: diamètres avant taraudage et profondeurs/fraisures.
- Périmètre et quantités
- Opérations demandées (découpe, poinçonnage, pliage/pannelage, usinage : perçage/taraudage/fraisurage, soudage/assemblage, finitions).
- Quantités par référence (prototype, première série, série annuelle) et indication de la répétitivité.
- Qualité et vérification
- Points critiques à inspecter (entraxes, planéité, perpendicularité).
- Exigences documentaires (ex. : rapport dimensionnel, certificat matière 3.1 si nécessaire).
- Finitions et approvisionnement
- Ébavurage/polissage, revêtements (peinture, galvanisation, anodisation) et niveau visuel attendu.
- Étiquetage/emballage (par kit, ESD si requis) et format de la liste de colisage.
- Logistique et délais
- Adresse de livraison, contraintes de transport (palette Europe, hauteur), date cible et priorités (urgences ou lancements).
Conseil pour accélérer le processus : joindre un ordre de fabrication suggéré (découpe → déformation → usinage → soudage → finition) et indiquer sur le PDF les tolérances fonctionnelles. Avec ces informations, le calcul des coûts et des délais est plus rapide, et la production est correcte dès la première exécution.
Peut-on n’assumer que la phase d’usinage si la pièce arrive déjà découpée ou pliée ?
Oui, à condition que les conditions de référence et d’accessibilité soient clairement définies. Pour établir un devis précis et garantir une fabrication sans écarts, les exigences suivantes doivent être respectées :
- Références de bridage définies : datums A-B-C indiqués sur le plan et présents sur la pièce après découpe/pliage (faces, arêtes ou perçages de référence répétables).
- Planéité et stabilité : déclaration de planéité et de rigidité suffisantes pour le bridage ; si la pièce est fine ou comporte déjà des carters formés, des gabarits ou outillages spécifiques peuvent être nécessaires.
- Accessibilité des zones à usiner : vérification que les perçages, taraudages et fraisures sont accessibles dans la géométrie finale (sans interférences dues aux plis ou chevauchements).
- Documentation complète : PDF coté avec tolérances fonctionnelles, DXF/DWG du contour (si applicable) et fichier STEP/IGES en cas de pliages complexes pour valider le bridage et les trajectoires d’outil.
- Ordre des opérations déclaré : confirmation des étapes déjà réalisées (découpe/pliage) et de celles à effectuer en usinage ; les perçages et filetages critiques doivent être prévus après la déformation pour garantir la position et la perpendicularité.
- Validation de la première pièce : il est recommandé de contrôler la première unité (inspection dimensionnelle selon plan) avant le lancement de la série, conformément à la norme ISO 9001:2015.
- Impact sur le coût et les délais : en l’absence de datums ou de stabilité d’appui, des dispositifs de bridage spécifiques et des temps de préparation supplémentaires seront nécessaires ; il peut être plus judicieux de centraliser découpe + formage + usinage chez un seul fournisseur afin de réduire la variabilité et les délais.
Conclusion : l’usinage « seul » est viable si la pièce est livrée avec des références répétables, une planéité maîtrisée et un accès suffisant ; sinon, il est plus sûr et plus compétitif d’intégrer l’ensemble du processus au sein d’une même chaîne de production.
Quelles options de finition et de livraison post-usinage sont proposées ?
L’objectif est de livrer une pièce prête à être montée. Après l’usinage, plusieurs services complémentaires peuvent être intégrés :
- Finitions de fabrication : ébavurage et polissage pour éliminer les bavures et améliorer les arêtes ou l’esthétique des pièces visibles.
- Revêtements industriels (via partenaires) : gestion de la peinture, de la galvanisation ou de l’anodisation/passivation selon les spécifications du projet, avec coupons de vérification lorsque requis.
- Montage de sous-ensembles : intégration de composants (ex. : pièces pliées + éléments insérés) afin de réduire les temps d’assemblage sur la ligne du client.
- Identification et documentation : étiquetage par référence ou par kit, liste de colisage détaillée et photos de contrôle lorsque cela s’applique.
- Emballage pour le transport : palette européenne, séparation des pièces pour éviter les marques sur les surfaces fonctionnelles et protection adaptée au type de finition.
- Logistique et délais : coordination des livraisons avec la fenêtre de production (découpe → formage → usinage → finition), en donnant la priorité aux séries critiques ou urgentes lorsque le matériau est disponible.
Résultat : moins de manipulations sur le site du client, un risque de retouche réduit et des délais plus prévisibles grâce à la centralisation des post-traitements et de la logistique dans un même flux de production.
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