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Taller de mecanizado
Teklan desde 1997
Mecanizados de Chapa Teklan, S.L., comenzó sus actividades en 1997, en un local de unos 200 m2.
Nuevo Taller de mecanizado en 2017
A comienzos del 2017, nos trasladamos a unas nuevas instalaciones, y tras sucesivas ampliaciones, en la actualidad, nos situamos en una parcela privada, de 12.000m2, de los cuales, 6.000m2, están edificados.
Esto nos permite tener áreas de trabajo bien diferenciadas que redundan en un buen flujo del trabajo y la eficiencia del proceso: Área de descarga de materia prima, Almacenamiento de materia prima, Área de producción y Área de almacenado de producto final y expedición.
Gracias a estas nuevas instalaciones y maquinaria, podemos atender a series grandes, con entregas just in time, a series pequeñas con plazos muy cortos de entrega.
Desde la creación de Teklan, nuestro propósito ha sido no ser un proveedor sino ser un colaborador. Ayudar y aprender de nuestros clientes, adaptando nuestra tecnología a sus productos valorando cuál es el proceso más eficiente para que nuestro cliente obtenga el mejor precio-resultado; su mayor beneficio.
Nos adaptamos a los cambios estudiando constantemente las tecnologías que aparecen en el mercado, buscando nuestra evolución. Invertimos en ser competitivos, invertimos en el futuro. Nuestra plantilla además de su dilatada experiencia, está en constante formación, pero si algo nos hace diferentes, es nuestro grado de implicación.
En un mercado altamente competitivo nuestro reto es ser un referente y crear una fidelidad de colaboración. Trabajamos para nuestros clientes, sus urgencias son nuestras urgencias, sus compromisos, son nuestros compromisos.
Preguntas Frecuentes
¿Cómo se garantiza la coherencia dimensional cuando una pieza requiere corte láser/punzonado, plegado/panelado y mecanizado final?
Se asegura combinando orden de proceso, referencias comunes y control metrológico en toda la cadena.
- Secuencia acordada (DFM): se valida el flujo corte (láser/punzonado) → deformación (plegado/panelado) → mecanizado funcional → soldadura/montaje → acabado. Los agujeros/roscas críticos se dejan para después de la deformación para garantizar posición y perpendicularidad.
- Datums y amarre comunes: se definen superficies A-B-C y puntos de referencia que funcionan en todas las fases. Se diseñan útiles/plantillas cuando la geometría lo exige para repetir posicionamiento.
- Compensación de deformación: en plegado/panelado se ajustan desarrollos (K-factor/BD) y orden de pliegues para minimizar springback; el mecanizado corrige tolerancias funcionales finales.
- Primera pieza (FAI interno): antes de lanzar serie se verifica la primera unidad con inspección dimensional según plano (ángulos, entrecentros, roscas, caras de apoyo) y se corrigen offsets si procede.
- Plan de control en serie: autocontroles en proceso, chequeos intermedios en operaciones críticas y registro de revisión de plano para evitar errores de versión.
- Entrega y trazabilidad de kit: etiquetado por referencia/OP, packing list y, cuando aplica, fotos de control de puntos clave.
Resultado: pieza lista para montaje con coherencia dimensional desde el corte hasta el mecanizado final, bajo ISO 9001:2015.
¿Qué alcance de mecanizado sobre chapa se ofrece?
El mecanizado se integra tras el corte (láser/punzonado) y la deformación (plegado/panelado) para rematar zonas funcionales y dejar la pieza lista para montaje.
- Operaciones cubiertas: taladrado, roscado, avellanado, escariado y refrentados ligeros en caras de apoyo.
- Materiales habituales: acero al carbono, acero inoxidable, aluminio, latón y cobre (coherentes con las líneas de corte y deformación).
- Casos típicos: tapas y envolventes con taladros de paso/avellanados, soportes y escuadras con roscas funcionales, chasis ligeros con caras de asiento planas, paneles con patrones de agujeros combinados (punzonado/láser + mecanizado final).
- Criterio de uso: agujeros y roscas críticos se mecanizan después del plegado/panelado para asegurar posición, perpendicularidad y planitud en el conjunto.
- Calidad y verificación: inspección dimensional según plano, validación de primera pieza cuando procede y controles intermedios en operaciones críticas, bajo ISO 9001:2015.
- Entrega y flujo: posibilidad de integrar acabados y montaje de subconjuntos; etiquetado por kit y packing list para línea de montaje.
¿Qué materiales y familias de aleación admite el mecanizado integrado?
El mecanizado integrado (tras corte láser/punzonado y plegado/panelado) admite las familias metálicas habituales en calderería fina y media:
- Acero al carbono (p. ej., S235/S355): taladrado, roscado y avellanado sin problemas. Recomendable mecanizar después del plegado para asegurar entrecentros y perpendicularidad.
- Acero inoxidable (AISI 304/316): requiere herramienta adecuada y control de avance para evitar endurecimiento por deformación; roscas y caras de apoyo se verifican con calibres.
- Aluminio (series 1xxx/5xxx; p. ej., 1050/5083): mecanizado limpio, sensible a rebaba fina; conviene desbarbado posterior en taladros funcionales y cuidado con marcas en piezas vistas.
- Latón y cobre: aptos para taladro/roscado de precisión; se priorizan mordazas y útiles que eviten deformaciones en chapa delgada y se protege la superficie si es vista.
Criterios de proceso:
- Orden recomendado: corte → deformación → mecanizado funcional (agujeros/roscas críticos) → soldadura/montaje → acabados.
- Referencias (datums) comunes entre operaciones para repetir amarre.
- Controles de calidad: inspección dimensional según plano y validación de primera pieza cuando procede, bajo ISO 9001:2015.
Si la pieza utiliza otra aleación compatible, se revisa plano acotado + material/espesor para confirmar viabilidad y ajuste del proceso antes de lanzar serie.
¿Cómo se controla la calidad en mecanizados críticos?
El control se basa en puntos de verificación definidos en plano, medición adecuada a cada característica y registro bajo ISO 9001:2015.
- Antes de serie (DFM + 1ª pieza): revisión de plano y orden de operaciones; fabricación de primera pieza y verificación de entrecentros, diámetros previos a rosca, perpendicularidad y planitud de caras de apoyo.
- Taladros roscados: control de diámetro previo, comprobación con galgas roscadas pasa/no pasa y ensayo de inicio de atornillado (par de arranque de referencia cuando aplica).
- Agujeros de precisión/avellanados: medición de diámetro y concentricidad, profundidad/ángulo del avellanado y posicionamiento respecto a datums A-B-C.
- Caras de apoyo y asientos: verificación de planitud con regla/gálibo y altura con palpador; comprobación de perpendicularidad frente a pliegues o bordes funcionales.
- Controles en proceso: autocontroles por operario en frecuencias pactadas (p. ej., cada X unidades o cambio de útil) y reverificación tras sustitución de herramienta.
- Trazabilidad y cambios de revisión: identificación de OP/revisión de plano en la orden y bloqueo de versiones antiguas para evitar errores de fabricación.
- Cierre y documentación: registro de mediciones de características críticas y conformidad antes del embalaje/expedición; si el proyecto lo requiere, se adjuntan los resultados de inspección dimensional.
Resultado: roscas que atornillan a la primera, caras de asiento planas y posiciones de taladro dentro de tolerancia, listas para el montaje sin retrabajos.
¿Qué documentación hay que aportar para una cotización ágil y precisa?
Para presupuestar sin iteraciones y fabricar a la primera, aporta planos + datos de proceso completos:
- Planos y ficheros
- PDF acotado con tolerancias críticas y revisiones (ej.: Rev. B).
- DXF/DWG del desarrollo (si hay corte) sin splines abiertos, unidades en mm y capas ordenadas (contorno, taladros, grabados).
- STEP/IGES opcional cuando hay plegados/panelado para validar desarrollos y accesos de mecanizado.
- Nomenclatura clara: Cliente_RefPieza_Material_Espesor_Rev.
- Material y geometría
- Material/aleación (p. ej., S235, AISI 304, Al 5083) y espesor.
- Si aplica, radio interior de pliegue o V-die deseado; en mecanizado: diámetros previos a rosca y profundidades/avellanados.
- Alcance y cantidades
- Operaciones requeridas (corte, punzonado, plegado/panelado, mecanizado: taladro/rosca/avellanado, soldadura/montaje, acabados).
- Cantidades por referencia (prototipo, serie 1, serie anual) y si hay repetitividad.
- Calidad y verificación
- Puntos críticos a inspeccionar (entrecentros, planitud, perpendicularidad).
- Requisitos de documentación (p. ej., informe dimensional, certificado de material 3.1 si aplica).
- Acabados y suministro
- Desbarbado/pulido, recubrimientos (pintura, galvanizado, anodizado) y nivel visual esperado.
- Etiquetado/embalaje (por kit, ESD si procede) y formato de packing list.
- Logística y plazos
- Dirección de entrega, restricciones de transporte (palet europeo, altura), fecha objetivo y prioridades (urgencias o lanzamientos).
Consejo para acelerar: adjunta un orden de operaciones sugerido (corte → deformación → mecanizado → soldadura → acabado) y marca en el PDF las tolerancias funcionales. Con esta información, el cálculo de coste y plazo es más rápido y la fabricación sale correcta a la primera.
¿Se puede asumir solo la fase de mecanizado si la pieza ya llega cortada o plegada?
Sí, siempre que se cumplan condiciones de referencia y acceso claras. Para cotizar y fabricar sin desviaciones se exige:
- Referencias de amarre definidas: datums A-B-C marcados en plano y presentes en la pieza tras el corte/plegado (caras, aristas o taladros de referencia repetibles).
- Planitud y estabilidad: declaración de planitud y rigidez suficientes para el amarre; si la pieza es delgada o con carcasas ya formadas, puede requerir útiles/plantillas dedicados.
- Acceso a las zonas a mecanizar: verificación de que taladros, roscas y avellanados son accesibles con la geometría final (sin interferencias de pliegues o solapes).
- Documentación completa: PDF acotado con tolerancias funcionales, DXF/DWG del contorno (si procede) y STEP/IGES cuando haya plegados complejos para validar amarre y recorridos.
- Orden de operaciones declarado: confirmar qué se ha hecho (corte/plegado) y qué se debe rematar en mecanizado; los agujeros/roscas críticos deben estar previstos después de la deformación para asegurar posición y perpendicularidad.
- Primera pieza verificada: se recomienda validación de primera unidad (inspección dimensional según plano) antes de lanzar la serie, bajo ISO 9001:2015.
- Impacto en coste/plazo: si faltan datums o la pieza no apoya estable, será necesario fixturing específico y tiempos extra de preparación; puede convenir centralizar corte + deformación + mecanizado en un único proveedor para reducir variabilidad y plazos.
Conclusión: el mecanizado “solo” es viable cuando la pieza llega con referencias repetibles, planitud controlada y acceso suficiente; de lo contrario, es más competitivo y seguro integrar todo el proceso en la misma cadena.
¿Qué opciones de acabado y suministro post-mecanizado se ofrecen?
El objetivo es entregar pieza lista para montaje. Tras el mecanizado, se pueden integrar:
- Acabados de fabricación: desbarbado y pulido para eliminar rebabas y mejorar el canto/estética en piezas vistas.
- Recubrimientos industriales (vía partners): gestión de pintura, galvanizado o anodizado/pasivado según especificación del proyecto, con cupones de verificación cuando se requieren.
- Montaje de subconjuntos: integración de componentes (p. ej., piezas plegadas + elementos insertados) para reducir tiempos en la línea del cliente.
- Identificación y documentación: etiquetado por referencia o kit, packing list detallado y fotos de control cuando aplica.
- Embalaje para tránsito: pallet europeo, separación de piezas para evitar marcas en superficies funcionales y protección acorde al acabado.
- Logística y plazos: coordinación de entrega con la ventana de producción (corte → deformación → mecanizado → acabado), priorizando series críticas o urgentes cuando el material está disponible.
Resultado: menos manipulaciones en planta del cliente, menor riesgo de retrabajo y lead times más predecibles al centralizar posprocesos y suministro en un mismo flujo.
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